«У нас самый большой станочный парк в стране по нашей отрасли». Как «Борисовская керамика» из убыточной компании стала одним из ведущих предприятий в стране*

«Представление имел смутное, но купил, и как одержимый занялся восстановлением и развитием». О том, как стал директором завода

— По образованию я банковский работник, — начинает свой рассказ об истории длиной в 15 лет Константин Хлебников. — Так получилось, что я создавал филиал страховой компании «Макс» в Белгороде и работал там директором три года. На этой должности начал получать высокий доход. Покупка квартир и машин была неинтересна сразу, купил магазин, но мечтал о каком-либо производственном проекте и искал его.

В 2006 году мой знакомый рассказал, что в Борисовке продают завод керамики за 12 миллионов рублей и предложил нам его купить напополам. Я понимал, что не могу это сделать, потому что у меня не было даже половины суммы. В конечном итоге сошлись на 8 миллионов. Если честно, то я не совсем понимал, что покупаю, пока не влез по уши в сам проект, а он оказался ой каким непростым, как был с первого взгляда. Мой компаньон убедил меня в том, что это того стоит. Я не собирался быть руководителем нашего предприятия, но обстоятельства сложились так, что я просто вынужден был стать им. Вот с 13 февраля 2006 года я являюсь руководителем ООО «Борисовская керамика». Десять лет я приезжал сюда из Белгорода, а потом уже переехал жить поближе.

«Начал работу с отрицательного имиджа»

— Последние собственники завода настолько испортили технологию, что когда мы обзванивали клиентскую базу, и они слышали [название] «Борисовская керамика», то просто клали трубку. На заводе висели долги больше 4 миллионов рублей. Тогда я сделал, наверное, глупость: взял кредиты и отдал долги, хотя мог бы просто обанкротить предприятие или открыть новое. Так в итоге я начал работу практически с отрицательного имиджа и большого долга. На тот момент это был для нас большой долг. Более того, был долг по зарплате на четыре месяца.

На начальном этапе только вложений было уже более 12 миллионов. Максимальная кредитная нагрузка достигала 64 миллиона. Все кредиты вкладывались в производство, прежде всего в оборудование и технику. На предприятии не было ни одного станка-полуавтомата и ни одной единицы техники. Сейчас мы полностью выплатили кредиты. Это удалось сделать, потому что постепенно мы выводили производство на нормальный уровень. Чтобы вы понимали: раньше мы производили 25 тысяч изделий, сейчас — около 200 тысяч. Первая выручка была 363 тысячи рублей, а сейчас — 20 миллионов.

Мне понадобилось года два-три, чтобы понять базовые особенности работы и тонкости производства. Сейчас, если мне дать деньги, я смогу не просто построить предприятие под ключ, но и понять, под какой рынок его построить, под какую продукцию, как запроектировать здания и коммуникации с оборудованием под технологию. К такому уровню я пришёл лет за десять.

О рынке, спросе и экспорте

— Костяной фарфор — это то, что обычно ставят в серванты. Сильно сегодня молодёжь что-то хочет ставить в серванты? Нет, поэтому мы стараемся делать современную посуду, выпускаем конкурентоспособную и рыночно ориентированную продукцию. Хотя многие коллеги-конкуренты по-прежнему выпускают старые образцы. Сказал многие и самому смешно: отрасли практически нет. Многие как раз ушли под резак металлоломщиков, а вот как раз малое количество осталось, да ещё и в сморщенном состоянии. Есть мелкие артели, которые тоже пытаются выпускать то, что отвечает запросам рынка. Они могут взять сырьё-полуфабрикат и с чего-то начать, но они настолько маленькие, что не влияют на рынок. Такие артели рентабельные, поэтому работают. Экспорта нет практически ни у кого.

Мы же возим нашу продукцию по всей стране. В Белгородскую область поставляем только три–четыре процента от всей изготавливаемой продукции. Экспортируем в страны СНГ, немножко в Канаду, США, в Германию и Израиль. За границу поставки редкие и в основном через экспортное представительство фирм-экспортёров в Москве. Наша продукция привлекает иностранцев прежде всего своей ценой, потому что качество у них неплохое, но цены значительно выше из-за большей зарплаты и цен на энергоносители.

«Очередь на три месяца вперёд». О работе с магазинами и общепитом

— Керамика — это изначально больше товар для дома, а фарфор — для общепита. Когда сетевые магазины пытались навязать нам свои условия по фарфору, мы отказались, так как изначально были нацелены на более рентабельный для нас сегмент общепита. Ситуация: мы делали продукцию для сетевых магазинов и 120 дней ждали, пока нам заплатят деньги, — отсрочка видите ли. Хотя каждый месяц мы вкладываем деньги в сырьё и зарплаты, но заработок приходил только через четыре месяца. Естественно, приходилось кредитоваться, и кредит выходил недешёвым, поэтому мы вынуждены были закладывать [часть трат] в цену продукции. Эти долгие годы было очень тяжело.

Сейчас мы не работаем ни с одним из сетевых магазинов. После того, как около трёх лет назад мы ушли на общепит, почувствовали другое отношение. С общепитом мы работаем по предоплате или по факту. Там есть рентабельность. После захода в этот сегмент мы смогли активно развиваться и в майолике (разновидность керамических изделий, изготовляемых из цветной обожжённой глины, покрытых глазурью — прим. Ф.). У нас на сегодняшний день очередь [за продукцией растягивается] на 2,5–3 месяца.

Много лет в порядке благотворительности мы снабжаем бесплатно своей продукцией детские дома и многодетные семьи, даже в Москву отсылаем.

«Эффект русской печи». О майолике и низкотемпературном фарфоре

— Классический фарфор спекается до нуля на температуре 1 350–1 420 градусов, то есть у него нет пор в черепке. Это как каменное стекло. Керамика же впекается на температуру 1050 градусов с порами или водопоглащением (пористость) где-то восемь–девять процентов. Если вы запекаете в фарфоровом горшке, вы сварите еду, а там, где есть поры, — запечёте. Эффект русской печи образуется именно в керамическом изделии. Однако фарфоровое изделие крепче и служить будет дольше. В быту и в общепите каждое изделие имеет своё предназначение: что-то используется для готовки и сохранения пищи — керамика, а что-то для сервировки — фарфор.

При желании мы можем переквалифицироваться под производство технической керамики, цветочных горшков, но это будет тяжело. А под керамическую плитку — нет, это совсем другое производство.

«Самый большой станочный парк в стране по нашей отрасли»

— У нас самый большой станочный парк в стране — мы установили около 70 станков-полуавтоматов суммарно на двух предприятиях. Из них около 30 сделали сами. Также у нас есть цех-аквариум, откуда можно посмотреть, как устроено производство. Такого тоже в стране нет! На двух предприятиях у нас оборудование, которое мы ранее приобрели на 47 разорившихся предприятиях России, Украины, Беларуси, Германии, Италии, Финляндии, Португалии и Латвии. Когда разоряется предприятие, мы оттуда что-то выкупаем. Я держу руку на пульсе не только здесь, но и в Европе.

Мы категорически против того, чтобы сдавать в аренду оборудование или продавать сырьё и полуфабрикаты. Я считаю, что для предприятия — это путь в никуда. При таком подходе происходит разворовывание идей и технологий, а главное людей, а это самое ценное!

«Третий завод в России по объёмам выпускаемой продукции»

— Мы третий в стране завод по объёмам выпускаемой продукции в нашей отрасли. Коллеги по цеху падали и уменьшались, а мы росли и крепли, увеличивали объёмы. У нас два предприятия полного цикла. Расскажу на примере майолики. Основное сырьё к нам поступает из Липецкой, Орловской и Воронежской областей, Урала, Украины, Испании, Китая, Турции. На массоприготовительном участке мы смешиваем ингредиенты: загрузили, мельницу наполнили водой по определённой пропорции, там уже есть мелющие тела. Они перетирают эту суспензию до определённой толщины помола. Потом это всё сливается в бассейн. Оттуда жидкий шликер поступает на заливку или формовку.

Чтобы сделать исходное сырьё для формовки, нужно пройти фильтрацию: через вакуум-пресс из массы отжимается воздух и лишняя влага. Потом происходит спрессовывание заготовки, затем заготовку нарезают, и она поступает на станки. Здесь же мы делаем глазурь на глазурный участок на майолике.

На гипсомодельном участке мы делаем модели, маточные формы, капы (гипсовая форма для отливки форм, — прим. Ф.). Из кап делаем однокусковые и двухкусковые формы, бывают трёх– и четырёхкусковые, которые отправляем как на формовку, так и на заливку. Формы используем три–шесть месяцев и меняем их на новые.

На участке заливки делаем изделия, которые сложно выполнить на станке: чайники, кувшины, различные фигуры. Мы даже начали делать кальянные чаши! В форму заливается жидкая смесь, прежде всего, из глинистых ингредиентов. Её выдерживаем час. Накапливается определённый слой глинистых молекул на всём контуре, лишнее мы сливаем. Это идёт в переработку. Форма расщепляется, изымается будущее изделие и потом его дорабатывают и замывают.

На участке формовки на полуавтоматических станках делают изделия путём раскатки или выдавливания. Остатки глины идут на переработку. Наша формовщица Раиса Колмыкова может делать до 1,35 тысячи изделий в смену на двухкусковой форме. Есть передовики, такие как Виктория Сорокина, которая на однокусковой металлической форме может за смену отформовать более 2,2 тысячи изделий.

Наша гордость — газовая рольгандовая печь, благодаря тому, что мы её смогли не просто откапиталить, но и существенно обновить и переделать под нашу специфику. Она пропускает очень большой объём изделий. Такая печь среди керамистов-посудников мира есть только у нас. Это итальянская плиточная печь, которую мы привезли из Украины и модернизировали под посуду. Раньше на ней ветрозу наносили (декорирующая добавка, которую используют в керамической промышленности, в частности для создания керамической плитки, — прим. Ф). У нас на ней высокоскоростной обжиг. Получаем полуфабрикат, на который наносим глазурь, потом рисовальщицы с помощью кистей и других приспособлений наносят декоры. А ангобировщицы (те, кто наносят специальный слой, ангоб, на поверхность керамического изделия до его обжига, — прим. Ф) методом напыления наносят поверхностный слой глазури. Затем изделия снова обжигают в печи при температуре 1050 градусов. На участке упаковки готовую продукцию сортируют, стикеруют и пакуют на склад.

Второе производство — изделия из низкотемпературного фарфора. Это производство сделано с нуля. Здесь было аварийное здание, сначала мы его восстанавливали, потом приводили в порядок. В этом проекте нам очень помог займ, который выдал фонд [содействия предпринимательству] благодаря решению губернатора Евгения Савченко. Это и положило начало единственного на сегодняшний день проекта по созданию производства посуды из низкотемпературного фарфора в стране за последние 30 лет. Уточнюсь, что до этого в стране не было посуды из низкотемпературного фарфора. Конкурентов по этому сегменту хватает в Европе, полно в Китае, Турции, Вьетнаме, Индии и других странах. У нас в промышленном масштабе отечественных конкурентов пока нет!

Смесь для фарфора используется уже с другими светложгущимися глинами, но процесс производства похож с майоликовым. Обычно фарфор делается при 1 360–1 420 градусов. Мы подобрали такую смесь, которая позволяет делать его при температуре 1 200 градусов. Это большая экономия для производства.

«Только люди всё решают»

— У меня иногда спрашивают о моей работе: «Как ты это смог сделать, это же убыточный проект изначально?». Вопрос только в управлении. Мой ответ — управлять людьми надо по совести. Я вижу в сотруднике прежде всего человека, а потом уже подчинённого. Если ты с людьми общаешься по-человечески, то будет всё нормально. Только люди всё решают. Можно найти деньги, можно привезти оборудование, но если не будет людей и уважительного отношения, то ничего не будет. К слову, на заводе очень много людей, которые со мной все 15 лет. Очень большой вклад в наше общее детище внесла супруга. Она занимается рынком, дизайном продукции, ассортиментом, да и в целом сбытом, обучала свой коллектив и отлаживала систему.

В самую трудную минуту она мой надёжный тыл и ещё 260 единомышленников. Зарплата у всех достойная. Осуществляем доставку людей собственным транспортом. У нас есть три маршрута, охватываем наш и соседние районы, ходит автобус и из Белгорода. Я бы с удовольствием взял ещё человек десять на формовку и зачистку. Тех, кто к нам придёт, независимо от образования, обучим. Важен человек, его способности и его желание.

Студентов привлекаем каждый год. Они очень выручают летом, когда наши сотрудники уходят в отпуска. Бывает, что студенты отучатся, потом приходят к нам работать, хотя учились по другому направлению.

Для меня уход любого человека из коллектива — это плохо, это болезнь. Я всегда переживаю. У разнорабочего не зазорно спросить: «Почему уходишь?», и предложить остаться, поднять зарплату, если это уместно и справедливо, а со специалистом так подавно. Каждый человек в коллективе если увольняется, то только через меня. В любом деле люди — это самое важное, а в таком как у нас, это основа, фундамент. Многие управленцы склонны полагать, что за воротами очередь стоит, придут, обучатся, и всё будет в порядке. Какое большое заблуждение, особенно в нашей очень экономически мощной области. Менять кадры нужно в экстренном случае, когда могут навредить, а в основном это неэффективно, дорого и ущербно. Нужно работать с теми, кто есть, не разбрасываться, настраивать этот тонкий механизм со знанием дела, а не огульно и с кондрачка. Да и, знаете ли не помогают в этом деле книжные теории! Ты или управленец или только строишь из себя большого деятеля, я таких называю мЕнЕджерами!

«Показываем, что мы есть и развиваемся»

— Борисовская керамика с 2010 года выставляется каждый год на HouseHold — всероссийской выставке в секторе товаров для дома, дачи и подарков. Уже пять лет мы ездим с фарфором на международную выставку индустрии гостеприимства «Пир» в Москве. На ярмарке народных художественных промыслов «Ладья» представляем продукцию. В качестве посетителей выезжаем постоянно на Кантонскую ярмарку импортных и экспортных товаров в Гуанчжоу в Китае, которая проходит дважды в год: весной и осенью. Приезжаем за идеями, приёмами, подходами, изучаем новинки и тенденции на мировом рынке. Также постоянно посещаем международную выставку потребительских товаров Ambiente в Франкфурте-на-Майне в Германии. В последний раз мы хотели попасть на неё, но не смогли поехать из-за пандемии, а потом выяснилось, что её и вовсе временно отменили. Также мы постоянные посетители специализированных выставок с оборудованием и технологиями для керамической промышленности, которые проходят в Германии, Китае и Италии.

Завод систематически участвует в конференции о рынке и технологиях производства керамической плитки, санитарной керамики и посуды «Интерглина». Сейчас будут собирать мастеров в ноябре в Турции. Здесь проводятся как общие, так и секционные семинары.

На сегодняшний день для нас все выставки, на которых мы являемся экспонентами, это выставки присутствия. Мы не ведём активный поиск новых клиентов, у нас их сейчас и так много. Мы иногда не успеваем справиться с заказанными объёмами, поэтому модернизируем и автоматизируем производство. На выставках мы просто показываем, что мы есть, что развиваемся, делаем новые серии посуды, растём. А знаете, в настоящий момент для профессиональных кофеен в стране никто не делает чашку, потому что не позволяет технология. А мы первые, кто сейчас на выставку повезёт отечественные профессиональные чашки для кофеен! А консультировал нас наш земляк, большой специалист, владелец сети кофеен «Калипсо» Никита Редкокашин, а первым заказчиком и практическим испытателем в деле стали специалисты пекарни «Рулет & Багет».

Мы входим в ассоциацию народных художественных промыслов, которая периодически собирается в Москве. От ассоциации мы можем получать по определённым правилам небольшую субсидию на поддержку производства. Я всегда на это смотрю так: придёт субсидия — хорошо, не придёт — значит, на неё не рассчитываем. Я рассчитываю на себя, свои силы, своё понимание рынка и конечно же на свой коллектив. Но масса предприятий очень зависят от дотаций. Если субсидия не придёт, то предприятие будет на грани банкротства. И зачем тогда оно нужно, если не жизнеспособно?

О будущем завода

— Последнее время в должности директора я занимался оперативным управлением, сейчас ухожу и буду заниматься стратегическим управлением. Буду периодически приезжать на предприятие. Вместо меня директором будет человек из коллектива, начальник производства. Он работает уже десять лет на заводе.

Сейчас мы начали строить комплекс на нашем участке площадью около 1,1 тысячи квадратных метров. Здесь будет парковка для автомобилей наших сотрудников, парковка для туристических автобусов. В цокольном этаже разместим фитнес-зал, на первом этаже на одной стороне будет магазин керамики, а на другой — кофейня. На втором этаже появится гостиница, где будет восемь номеров по 25–30 квадратных метров. В центре будет небольшой спа-комплекс: парикмахерская, ногтевой сервис, массаж, макияж, баня. На месте, где сейчас находится наш магазин, мы сделаем столовую.

Срок строительства комплекса не ставлю, сильно не тороплюсь. Это полностью наш проект. Пока вкладываем свои деньги, обходимся без кредитных. Нужно обустроить инфраструктуру для завода и для местного туризма. Любой приезжающий примерно три–пять процентов времени проводит на туристическом объекте, а в оставшееся время ему нужно будет где-то поесть, отдохнуть, попить кофе или чай, занять детей, а может и переночевать. У нас до пандемии было до 15 тысяч экскурсантов в год, в основном школьников. Сейчас меньше, ограничения!

На территории предприятия в этом году уже проделана колоссальная работа: сейчас делаем теплогенерацию на фарфоре, которая позволит изготовить в сырце в 2,5–3 раза больше изделий, потому что мы здесь внедряем ускоренную сушку, запускаем ещё одну газовую рольгандовую печь уже для политого обжига майолики, она тоже итальянская и тоже забрали на Украине. Это позволит нам существенно сэкономить на энергоносителях (около 15 миллионов рублей в год), улучшить качество выпускаемой продукции и сократить количество брака. Эту печь мы модернизируем и обновляем вместе с нашими белгородскими специалистами компаний ООО «ИТЦ ТехноСтройПрогресс» и индивидуальным предпринимателем Александром Пругло. Бригада местных строителей возводит хранилище сырья для производства фарфора. Комплектуем цех-аквариум, это фишка для промтуризма, а для нас это увеличение мощностей на формовке фарфора. Всё оборудование в этот цех изготавливается нашими специалистами на территории предприятия. О запуске отдельных станков, конвейеров и линий я просто молчу, потому что это у нас рядовое событие, на которое уже никто не обращает внимание. Проделано много строительных, отделочных, косметических ремонтов. На площадях ООО «Борисовская керамика» наконец-то в этом году полностью заменили систему отопления.

Для перевозки сотрудников приобрели 19-местную «Газель». Закупили и смонтировали около десяти конвейеров, а также вилочный погрузчик. Всего и не вспомнишь, но ещё много предстоит сделать для наращивания объёмов и увеличения зарплат сотрудникам.

Возле территории есть сквер, там мы поставили памятник гончару и арт-объект для фотографирования. А ещё у нас есть собственный гончар Алёна Копица — она наша достопримечательность. До конца года мы планируем сделать ей гончарную студию и поставим ещё два станка, так как оказались востребованными мастер-классы по изготовлению изделий из глины.

За 15 лет работы я с коллективом заложил вектор развития двух заводов ещё на ближайшие десять лет. Команда, которая сейчас собрана, это лучшие специалисты отрасли в нашей стране, которые проходили обучение как на территории России, стран СНГ, так и изучали школы фарфористов Европы и Китая. Коллектив заточен на результат, на победу!

Я ухожу с должности директора, потому что нужно давать дорогу молодым. Мне в спину дышат мои воспитанники, я вижу их готовность и желание. Я готов дать им возможность проявить себя, и всем подняться на ступеньку выше, пусть делают, решают, берут на себя ответственность. Это будет новый виток развития предприятий. Я не из тех, кто будет цепляться за кресло, как это у нас принято, доводя себя до упыринного состояния, что хоть песок подметай следом, да с мыслями «если не я, то гори оно синем пламенем». Мне интересно идти дальше, развиваться, здесь для меня всё понятно, я передал своё понимание своим управленцам и всему коллективу. Всю жизнь себя готовил к госслужбе, да вот как-то не получилось, не срослось, не нужен оказался я там. Что ж, интересных проектов хватает и в бизнесе, нужно только их видеть. Что-нибудь придумаю!