Кристаллы сахара из свёклы и мелассы. Рассказываем, как выращивают сладкий корнеплод на полях «Русагро» и как получают сахар на заводе в Чернянке

«Работа в поле»: как собирают свёклу

Наш пресс-тур начался с посещения одного из свекловичных полей «Русагро» в Чернянском районе, на котором посеяно 4 тысячи гектаров сахарной свёклы. Механизаторы на современных свеклоуборочных комбайнах собирают свёклу, складывают её в кагаты — специальные кучи для временного хранения корнеплодов, а потом загружают машины и сразу перевозят на сахарные заводы. К слову, свёклу, которую не успевают привести на заводы с более дальних полей, поливают известью, чтобы она хранилась как можно дольше.

Как рассказывает главный агроном региона «Белгород–Курск» Евгений Дубенцев, суммарно на участках посеяли 16,8 тысячи гектаров свёклы. Засуха в этом году сказалась на урожае: он составил 420 центнеров с гектара, хотя по планам должно было быть 500.

— В моём регионе три сахарных завода: Чернянский — в Белгородской области, а ещё Кривецкий и Кшенский сахзаводы — в Курской. В Белгородской области три свекловичных участка и по одному участку в Курской области. Везде разное количество комбайнов. Здесь — два комбайна на отделении, на Малотроицом участке — три, на Кривецком — два, на Кшенском — четыре. Так, на Чернянский сахарный завод планово везём 4 тысячи тонн свёклы. Копаем столько, сколько завод принимает в течение дня. Массовой копки сейчас нет, иначе свёкла начнёт гнить. С понижением температуры начнём копать уже в полном объёме, чтобы выкопать всю свёклу где-то до середины ноября, — поясняет Евгений Дубенцев.

Больше всего нас поразила, конечно же, современная техника — комбайн Holmer Terra Dos T4-40 объёмом около 40 кубических метров. Его производительность — 25–30 гектаров в сутки и по 1 –1,2 тысяче гектаров в сезон. Такой комбайн совершает полный цикл уборки: от срезания ботвы до копки свёклы и выгрузки её в кагаты. Здесь автоматически настроен ровный маршрут — механизаторам нужно только следить и поворачивать при переходе на другие участки поля. Во время массовой копки машина работает не только днём, но и в тёмное время суток. У комбайна очень яркие фары, поэтому на нём удобно выкапывать свёклу даже ночью.

Мы не упустили шанс прокатиться на Holmer вместе с механизатором. Внутри машины было невероятно интересно: настоящий пульт управления, стандартный руль и руль, напоминающий игровой джойстик, а также монитор, на который передаются записи с камер, чтобы следить за работой машины со всех сторон. Сзади можно увидеть, как выкопанная свёкла попадает в грузовой отсек.

К слову, сейчас в компании не только копают и вывозят сахарную свёклу, но и убирают сою, подсолнечник, высевают озимую пшеницу, поэтому все машины максимально задействованы в полях. В «Русагро» хорошо обслуживают и саму технику, чтобы она работала исправно. Нам показали одну из основных ремонтных мастерских, которая находится в селе Истобном Губкинского горокруга. Чаще всего здесь ремонтируют технику с Коньшинского и Сергиевского участков и из Большой Халани.

— Сейчас в основном все в полях. Если есть перерывы, ремонтируем и обслуживаем технику в мастерской. Она отапливается, освещается. В мастерской есть слесарный, сварочный и токарный цеха. Здесь же есть комната для приёма пищи, душевые, туалеты. Ремонты начинаются с ноября, привлекаем дилеров по обслуживанию техники. Зимой стараемся максимально подготовиться. В этот же период обучаем механизаторов по технологии возделывания и ремонта сельхозтехники. Потом в зависимости от погоды где-то в середине марта выезжаем в поля. Сейчас в компании разрабатывается проект по созданию собственной сервисной службы, чтобы сократить время ремонтов через дилеров и уменьшить затраты, — рассказал старший инженер по техническому обслуживанию и капитальному ремонту региона Белгород – Курск Иван Данилов.

Рабочий день механизатора «Русагро»

За свеклоуборочными комбайнами постоянно закреплены два человека. После ремонтов, в конце июля – начале августа, закреплённый экипаж выезжает в поля и работает по сменам по договорённости: неделю в день, неделю в ночь, потом меняется. Смена механизаторов составляет 12 часов. Так они работают до середины ноября.

Чтобы управлять новыми комбайнами, водителям потребовалось ещё поучиться, но они быстро освоили современную технику. Несмотря на то, что машина автоматизированная, настраивает её именно механизатор. Работа непростая, поэтому без людей в этом производстве никуда. За многолетнюю и плодотворную работу руководство «Русагро» выписывает благодарности механизаторам и их родителям и дарит подарки.

Журналистам часто приходится работать в «поле», иногда даже в буквальном смысле, а вот пообедать на настоящем поле, как это делают механизаторы, нам удалось впервые. Еду нам принесли в очень большом термосе, куда помещаются три большие мисочки с едой, каждая из которых накрыта крышкой. Из таких ёмкостей она точно не прольётся, всё закрыто очень плотно. В этот день на обед механизаторам подавали гороховый суп, плов и котлету, отдельно дали также контейнер с салатом. На десерт всех угостили компотом и булочками с повидлом. Было очень вкусно!

Мониторинг полей при помощи квадрокоптера

Для мониторинга ситуации в полях «Русагро» использует не только современную сельскохозяйственную технику, но и квадрокоптеры. С их помощью смотрят, не полегла ли озимая и яровая пшеница, соя, сахарная свёкла, нет ли болезней и вредителей на растениях, не гибнет ли урожай. В основном дроны применяют до уборки посевов во время химических обработок полей. По словам Евгения Дубенцева, в этом году случаев гибели урожая на полях не было.

Скорость коптера составляет 60 километров в час. Его зарядки хватает на полчаса. Сейчас во время уборок половина площадей убрана, поэтому квадрокоптеры используют не каждый день.

Самая тяжёлая промышленность в пищевой промышленности

Далее мы отправились на экскурсию на Чернянский сахарный завод, который работает уже более полувека. Здесь делают сахар-песок.

— Когда мы учились, нам говорили, что сахарная промышленность — это тяжёлая промышленность в пищевой промышленности. Это действительно сложное производство. Со мной в общежитии жили две девочки. Я училась на производстве сахара, одна девочка — на производстве алкогольной и безалкогольной продукции, а вторая — на производстве хлебобулочных изделий. Когда мы делали курсовые, то у девочки, которая изучала хлебное производство, был чертёж в формате А4. У той, которая изучала напитки, была схема на один лист А1. А у меня был чертёж на четыре листа А1, — вспоминает директор Чернянского сахарного завода Светлана Деордица.

Сахарное производство действительно не самое простое, как кажется на первый взгляд. Но видно, что Светлана Деордица любит своё дело, поэтому она просто и понятно рассказала о производственном процессе. Сначала свёклу привозят на кагатное поле, а потом с помощью воды подают на завод. В моечном отделении свёклу моют три раза, пропускают через ополаскиватель, кулачковую и форсуночно-роликовую мойки. Потом корнеплод нарезают и получают определённого размера стружку. Её подают в диффузионный аппарат, куда поступает вода со специальным значением pH и температуры. Из стружки вымывают и высолаживают сахар. Из неё получаются диффузионный сок и жом — обессахаренную свекловичную стружку. Жом сушат, гранулируют и используют как корм для скота.

— Диффузионный сок содержит сахар, а также различные аминокислоты, редуцирующие вещества, которые мешают сделать кристаллический сахар. Сок очищается при помощи известкового молока и сатурационного газа. Их мы получаем при обжиге известкового камня. После очистки получаем осадок, который отделяем во время фильтрации. На станции выпаривания из чистого сока начинаем вываривать воду. Сок сгущается, получаем сироп. Из сиропа варим сахар при температуре 75–78 градусов. Почему именно такая температура? Потому что при 100 градусах он растворится. Сироп поступает в вакуум-аппарат. Туда добавляется специальная затравка в виде сахарной пудры. Сироп сгущается и нарастает кристаллами, — рассказывает директор завода.

После варки сахара получается так называемый утфель — смесь кристаллического сахара с межкристальным раствором. Эту смесь отправляют на станцию центрифугирования, где сахар отделяют от межкристального оттёка. Потом из него ещё раз варят сахар, чтобы получить сахар второго и третьего продукта, которые имеют жёлтый цвет. Далее его растворяют и возвращают на варку сахара первого продукта.

— За сутки перерабатываем 5,5 тысячи тонн сахарной свёклы и порядка 900 тонн сахара. За свекловичный сезон, который длится около 100 дней, мы перерабатываем 500 тысяч тонн сахарной свёклы и от 70 до 90 тысяч тонн сахара, в зависимости от содержания сахара в свёкле, которое может быть от 13 до 20 процентов, — добавляет Светлана.

Готовый сахар хранят в складе бестарного хранения, в большой башне, которая называется силос. В неё помещается 60 тысяч тонн сахара. По словам директора завода, это лучшее место для хранение сахара, какое можно придумать, потому что кондиционирование воздуха не позволяет сахару скомковаться.

— Вы можете на прилавках в магазине увидеть комок. Это не брак, это тоже хороший сахар. Если низкая влажность, меньше 60 процентов, сахар становится комком, если же она повысится до 70 процентов, то тогда сахар рассыпается, — продолжает нас погружать в тонкости производства Деордица.

Когда мы были на заводе, его только запустили, поэтому сок и сироп не дошли до последней стадии производственного процесса. Но мы смогли увидеть, как моют свёклу и получают стружку. Ещё мы посмотрели на высокие башни, где хранятся по отдельности сахар и меласса. Кстати, завод сам вырабатывает себе электроэнергию и не покупает её. Ещё здесь работает система охлаждения оборотного водоснабжения, которая позволяет снизить потребление воды и объём сбросов на очистные сооружения.

Лицензия Coca Cola и лицензия Pepsi

— Есть категория сахара TС1, ТС2, ТС3 (товарный сорт), а есть высокая категория экстра. В этом году у нас на заводе был проект, и мы получили сахар категории экстра, соответствующий спецификации Coca-Cola. Она намного превышает российский ГОСТ. Сахар должен быть очень белый, не мутный, так как для производства светлых напитков действуют высокие требования к качеству. Наш завод ещё не сертифицирован, а Знаменский сахарный завод «Русагро» в Тамбовской области уже поставляет сахар в Coca Cola и Pepsi. Чернянка тоже поставляет в Pepsi. В этом году мы сертифицируемся для Coca Cola ориентировочно в ноябре. В этом году мы произвели 3 тысячи тонн такого сахара, однако он требует больших затрат, — объясняет директор.

О тростниковом сахаре

— Бытует мнение, что известью мы отбеливаем сахар. Это не так. Известью и сатурационным газом мы разлагаем несахара, которые дают цвет сахару. Если мы не полностью на станции очистки сока сделаем разложение этих веществ, то получим сахар жёлтого или коричневого цвета. Это неконцидионный сахар, который мы не сможем пустить в продажу. А коричневый сахар, который продают в магазинах, это тростниковый сахар. Это другое. Его делают из тростника в Таиланде, на Кубе. Его полностью не доочищают, поэтому он и имеет такой цвет. Когда тростниковый сахар ещё не продавали в магазинах, мы где-то до 2007 года на заводе доочищали тростниковый сахар-сырец известковым молоком и получали белый сахар. Запах был очень приятный, но этот сахар менее сладкий, чем привычный нам. Сейчас Россия не завозит много тростникового сахара для переработки, — достаточно своего сырья свёклы, — рассказывает директор Чернянского завода.

А вы знаете, чем рафинат отличается от рафинада?

Рафинат относится к отходам производства, в нём содержится до десяти процентов неизвлекаемого сахара. Рафинат направляют на корм скоту или же на биогазовые станции. Рафинад — это привычный сахар в кусках. На Чернянском сахарном заводе такого производства нет, а вот в Волоконовке компания «Русагро» производит кусковый сахар.

«Окно в Европу»: станция дешугаризации мелассы

Меласса тоже относится к отходам производства и представляет собой межкристалльный оттёк. Она содержит в себе большое количество сахара, но свеклосахарное производство не позволяет отделить из неё сахар из-за её высокой вязкости. В России есть только три завода по переработке мелассы: Ольховатский сахарный завод в Воронежской области, Знаменский сахарный завод в Тамбовской и наш Чернянский завод.

Самую большую по производительности станции дешугаризации мелассы в Европе открыли 5 декабря 2019 года именно в Чернянке. Неудивительно, что Светлана Деордица называет это производство «окном в Европу». Станция новая, автоматизированная. Сам процесс закрытый, но за ним можно наблюдать с пультов управления. С компьютеров за производством следят несколько человек.

Станция дешугаризации мелассы работает по американской технологии ARI. В сутки на Чернянском сахарном заводе перерабатывают 650 тонн мелассы, а за сезон — от 200 тысяч тонн. Мелассу принимают сюда с других заводов «Русагро» и покупают в Курской и Липецкой областях.

Когда мы зашли на станцию, мы почувствовали довольно неприятный запах. Как объяснила Светлана Деордица, при дозировании кальцинированной соды в мелассе происходит разложение, что и вызывает такой запах. Но на заводе сделали специальную очистку воздуха, чтобы уменьшить силу неприятного запаха. Сами работники, следящие за процессом, сидят в застеклённых кабинетах, поэтому они не чувствуют стоящий здесь специфический запах. Нам же в первый раз было очень непривычно.

— Раньше не знали, куда девать мелассу. Её отправляли на корм скоту, делали из неё дрожжи, спирт. Новая технология позволяет получить дополнительный сахар. Тёмная патока проходит декальцинацию, разбавляется, туда добавляем соду. Когда соли кальция удаляются, она отправляется на хроматографию — это специальный метод разделения веществ, состоящий из двух контуров. Внутри них находится ионно-обменная смола. Меласса проходит через первый контур, и оттуда уходит аминокислота бетаин. Это практически готовый продукт на экспорт. Его используют в косметологии, фармацевтике и животноводстве. Полупродукт, который выходит из первого контура, — обогащённая меласса. Она отправляется на второй контур, где получается два продукта: основной продукт и обеднённая меласса — рафинат, — пояснила менеджер станции дешугаризации Юлия Поправка.